En
México,
la
industria
de
la
transformación
de
plásticos
representa
un
sector
manufacturero
de
gran
importancia
económica,
siendo
el
proceso
de
inyección
el
más
importante;
sin
embargo,
las
empresas
mexicanas
no
cuentan
con
la
especialización
necesaria
en
la
fabricación
de
los
moldes,
por
lo
que
la
mayoría
de
estos
se
adquieren
en
el
extranjero.
Para
resolver
este
problema,
en
la
presente
tesis
se
implementó
una
metodología
denominada
Diseño
para
la
Manufactura
y
Ensamble
(DFMA)
buscando
estandarizar
el
proceso
de
manufactura
de
moldes,
de
tal
forma
que
se
reduzca
el
número
total
de
componentes
que
conforman
tanto
a
las
piezas
de
plástico
como
a
los
moldes,
consolidando
diseños
modulares
para
la
simplificación
del
diseño,
manufactura
y
mantenimiento.
Al
mismo
tiempo,
se
incrementa
al
máximo
el
empleo
de
partes
estándares
en
los
moldes
para
la
reducción
de
costos
y
tiempos
de
manufactura,
se
diseña
en
base
a
los
procesos
de
manufactura
requeridos
y
se
reducen
las
direcciones
de
ensamble
para
el
fácil
manejo
e
inserción
de
cada
uno
de
los
componentes
del
molde.
Para
lograr
esto,
se
modeló
en
diagramas
idef
‐
0
cada
una
de
las
funciones
involucradas
en
la
manufactura
de
moldes
mediante
la
metodología
DFMA,
considerando
las
especificaciones
y
requerimientos
del
cliente,
las
características
de
los
termoplásticos,
los
procesos
de
manufactura
involucrados,
las
condiciones
de
procesado
(temperaturas,
presiones,
tiempos
de
enfriamiento,
frente
de
flujo),
las
características
de
las
máquinas
de
inyección
(unidad
de
inyección
y
sujeción,
capacidad
de
disparo
y
cierre,
sistema
expulsión)
y
los
costos
involucrados.
Una
vez
modelado,
se
implementó
en
una
empresa
mexicana
para
verificar
las
ventajas
obtenidas
por
el
modelo.
Esta
empresa
requería
bobinas
de
plástico
para
el
enrollado
de
hilo
de
algodón,
por
lo
que
se
diseñaron
las
bobinas
y
el
molde,
seleccionando
el
termoplástico,
diseñando
el
plan
y
tiempos
de
manufactura
y
determinando
el
ajuste
de
las
variables
para
la
inyección
del
termoplástico
según
lo
descrito
en
el
modelo
desarrollado.
Una
vez
validado
el
diseño
se
realizó
la
manufactura
del
molde
y,
posteriormente,
la
puesta
en
marcha.
Con
esto
se
logró
reducir
el
tiempo
total
de
desarrollo
del
proyecto
en
aproximadamente
un
60%,
así
como
el
costo
estimado
por
empresas
extranjeras
para
la
manufactura
del
molde
en
un
27%,
con
lo
cual
se
determinó
el
adecuado
funcionamiento
del
modelo
DFMA
para
la
manufactura
de
moldes
de
inyección
de
termoplásticos
en
colada
fría.
In
Mexico,
the
plastics
industry
represents
a
great
economic
importance,
with
injection
process
as
the
most
important;
however,
because
of
Mexican
companies
lack
the
necessary
expertise
in
the
manufacture
of
molds,
these
are
acquired
abroad.
To
solve
this
problem,
in
this
thesis
was
implemented
a
methodology
called
Design
for
Manufacturing
and
Assembly
(DFMA)
to
standardize
the
manufacturing
process
for
molds,
reducing
the
total
number
of
components
in
the
plastic
parts
and
molds,
consolidating
modular
designs
for
simplifying
the
design,
manufacture
and
maintenance.
At
the
same
time,
maximizes
the
use
of
standard
parts
in
the
molds
to
reduce
manufacturing
costs
and
time,
the
design
was
based
on
the
required
manufacturing
processes
and
looking
to
reduce
the
assembly
directions
for
easy
handling
and
insertion
of
each
mold
components.
To
accomplish
this,
each
function
involved
in
the
manufacturing
molds
was
modeled
with
IDEF
‐
0
diagrams
by
means
of
DFMA
methodology,
taking
into
consideration
customer
specifications
and
requirements,
thermoplastics
characteristics,
manufacturing
processes
involved,
conditions
of
plastic
processing
(temperatures,
pressures,
cooling
times,
flow
front),
injection
molding
machines
characteristics
(injection
unit
and
clamping
unit,
shot
size,
expulsion
system,
clamp
force)
and
involved
costs.
After
that,
this
model
was
implemented
in
a
Mexican
company
to
verify
the
possible
advantages
obtained.
This
company
required
plastic
coils
for
winding
cotton
strips,
so
the
coils
and
the
mold
were
designed
and
the
thermoplastic
was
selected,
through
the
design
of
the
plan
and
manufacturing
time,
the
adjustment
variables
for
thermoplastic
injection
as
described
in
the
model
developed.
When
the
mold
designs
was
validated,
was
carried
out
to
its
manufacture,
and
subsequently
starts
the
production.
Under
it,
the
results
was
the
reduction
of
the
total
time
of
project
development
by
approximately
60%
and
estimated
costs
for
foreign
firms
to
manufacture
the
mold
by
27%,
therefore,
was
determined
the
proper
functioning
of
DFMA
model
for
manufacturing
injection
molds
for
thermoplastic
in
cold
filling.
